Основной сценарий применения футеровок из карбида кремния в шаровых мельницах заключается в том, что необходимо одновременно соблюдать чрезвычайно высокую износостойкость, коррозионную среду с сильными кислотами и щелочами, строгое предотвращение загрязнения железом и условия высоких термических нагрузок, а также учитывать общие эксплуатационные затраты (а не только первоначальные капитальные затраты).
Ключевые критерии выбора
Экстремальные абразивные условия: работа с твердыми материалами с твердостью по шкале Мооса более 8 (такими как карбид кремния, цирконий, оксид алюминия, кварцевый песок и т. д.), когда традиционная высоко-керамика или металлические футеровки изнашиваются слишком быстро. Карбид кремния с твердостью по шкале Мооса 9,3–9,5 значительно продлевает срок службы.
Среда с высокой коррозионной стойкостью: Мелющие среды включают сильные кислоты, сильные щелочи или растворы с высоким содержанием солей, поэтому требуются футеровки с превосходной химической стабильностью для предотвращения выщелачивания ионов металлов или растворения материала.
Требование к высокой чистоте/нулю загрязнения железом: используется при производстве керамических порошков-класса электронного оборудования, полупроводниковых материалов и высококачественных-пигментов, где загрязнение железом, марганцем или другими металлическими примесями строго запрещено. Карбид кремния достигает чистоты выше 99% и сам не выделяет примесей.
Работа на высокой-скорости/высокой тепловой нагрузке. Высокие скорости вращения оборудования выделяют значительное количество тепла от трения; таким образом, превосходная теплопроводность карбида кремния,-намного превосходящая теплопроводность оксида алюминия-, обеспечивает быстрый отвод тепла, предотвращая деградацию материала из-за накопления тепла или растрескивания гильзы от теплового удара.
Оптимизация затрат в течение жизненного цикла. Хотя первоначальные затраты на приобретение выше, чем у высокоглиноземистой керамики и полиуретана, в этих сложных условиях футеровки из карбида кремния обеспечивают срок службы в 6–7 раз дольше, чем полиуретан, и более чем в 5 раз дольше, чем высокоглиноземистая керамика, что значительно сокращает время простоя, частоту замены и общие затраты на техническое обслуживание.
